通用离心泵机械密封泄漏原因分析与处理

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通用离心泵机械密封泄漏原因分析与处理
       
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                [产品类型]
/ H& w/ x. P3 y6 B1 C6 k                泵
       

       
                [产品小类]
                离心泵
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                离心泵
       


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# A5 u7 K& y6 i2 `2 M  c% a% Z                [技术介绍]
                摘要：对一般通用离心泵机械密封的泄漏原因进行了分析,并对各种泄漏现象以及可能引起泄漏的部位进行了说明,同时,对一般通用离心泵机械密封在检修中可能出现的问题做了简要说明。

1 p0 t( ~" z. \1　结构原理简介
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3 z+ y* k7 {  C机械密封是一种旋转轴用的接触式动密封,它是在流体介质和弹性元件的作用下,两个垂直于轴心线的密封端面紧贴着相对旋转,从而达到密封的要求。
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通用离心泵机械密封种类繁多,型号各异,但它们的泄漏点基本上都表现在6处: ①动、静环端面处; ②静环与静环盒的辅助密封处; ③动环与轴套的辅助密封处; ④静环盒与密封泵体之间的密封处; ⑤轴套与泵轴之间的密封处; ⑥动环镶嵌结构配合处。
$ R1 D) r7 C0 b% u9 D　机械密封的故障表现

& p# R% p( V" u4 T9 {+ k& ^(1) 密封端面的故障:磨损、热裂、变形、破损(尤其是非金属密封端面) 。
1 U. v1 p8 [9 J# G/ I( R; r! S(2) 弹簧的故障:松弛、断裂和腐蚀。
$ _+ i0 Y4 V  T6 S2 X0 L' E(3) 辅助密封圈的故障:装配性的故障有掉块、裂口、碰伤、卷边和扭曲;非装配性的故障有变形、硬化、破裂和变质。
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. G  Y9 W$ I- t机械密封的故障在运行中集中表现为振动、发热、磨损,最终以介质向外泄漏的形式出现。
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3　机械密封泄漏的原因分析及处理

一般泵用机械密封在安装后都要经过静态和动态的试验,以确认机械密封安装正确,当发现有泄漏时,便于及时进行维修。另外,在正常运转时也可能突然出现泄漏,此时可以根据情况进行综合分析,确认导致机械密封泄漏的真正原因,便于解决。下面就静压试验时泄漏、周期性或阵发性泄漏和经常性泄漏3种情况分别进行说明。

9 [" k/ c9 G% X4 _3 n: A- b+ P6 g3.1　静压试验时泄漏
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* d9 H9 N# [# \a、密封端面安装时碰伤、变形、损坏;
b、密封端面间安装时夹入颗粒状杂质;
3 r6 R9 w& E2 f/ `c、密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧,压盖(静止型的静环组件为压板)没有压紧;
. }; ^; e" C4 g* O- K2 u$ i. H; b5 {d、机器压球机精度不够,使密封端面没有贴合;
e、动静环密封面未被压紧或压缩量不够或损坏;
f、动静环“V”形密封圈方向装反;
g、轴套漏,则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏。
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处理:加强装配时的检查、清洗;严格按技术要求进行装配。

3.2　周期性或阵发性泄漏
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a、转子组件轴向窜动量太大。
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$ T0 @5 v9 j3 ~2 a2 p处理:调整推力轴承,使轴的轴向窜动量不大于0125mm。

b、转子组件周期性振动。

5 K7 t2 C7 a6 V! P& ~处理:找出原因并予以消除。
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c、密封腔内压力经常大幅度变化。

处理:稳定工艺操作条件。
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3.3　经常性泄漏
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3 m( p0 c  b  d# l- u1 k& L4 Q8 S3.3.1　由于密封端面缺陷引起的经常性泄漏
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$ d1 a' q) Y8 L! X8 q' ~: wa、弹簧压缩量(机械密封压缩量)太小。
% R7 V& z7 _  Y! B8 G* Q3 O4 sb、弹簧压缩量太大,石墨动环龟裂。
# ]* {/ j3 M5 dc、密封端面宽度太小。

处理:增大密封端面宽度,并相应增大弹簧作用力。
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a、补偿密封环的浮动性太差(密封圈太硬或硬化或压缩量太大,补偿密封环的间隙太小) 。
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处理:对补偿密封环间隙太小的,增大补偿密封环的间隙。
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b、镶钻或粘结动、静环的结合缝泄漏(镶装工艺欠佳,存在残余变形;材料不均匀;粘结剂变形) 。
c、动、静环损伤或裂纹。
d、密封端面磨损,补偿能力消失。
e、动、静环密封端面变形(端面所受弹簧作用力太大,按摩热太大,产生热变形;密封零件结构不合理、强度不够,受力而变形;由于加工等原因,密封零件有残余变形;安装时用力不均引起变形) 。

处理:更换有缺陷的或损坏的密封环。
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% L5 A- w. h4 H, s% zf、动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大,动、静环密封面相对平行度差过大。

处理:调整密封端面。

3 t$ M8 K& T5 ?/ C" B# U3.3.2　由辅助密封圈引起的经常性泄漏

a、密封圈的材料不对,耐磨、耐腐、耐温,抗老化性能太差,以致过早发生变形、硬化、破裂、融解等。
b、“O”形密封圈的压缩量不对,太大,容易装坏,太小,密封效果不好。
c、安装密封圈的轴(或轴套) 、密封端盖和密封腔,在“O”形密封圈推进的表面有毛刺倒角不光滑或角倒圆不够大。
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处理:对毛刺和不光滑的倒角,应适当修整平滑,适当加大圆弧和倒角,修整平滑。
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d、“O”形密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边和扭曲。
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处理:注意装配事项。
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3.3.3　由于弹簧缺陷引起的泄漏
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a、弹簧端面偏斜。
" V% V2 a. @2 _( z4 d5 K* jb、多弹簧型机械密封,各弹簧之间的自由高度差太大。
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3.3.4　由于其它零件引起的经常性泄漏

. n' g) G/ {& o0 E4 T# ~如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起的泄漏。

3.3.5　由于转子引起的经常性泄漏

) h# U0 p- ^" t如转子振动引起的泄漏。

3.3.6　由于机械密封辅助机构引起的经常性泄漏

冲洗冷却液流量太大或太小,压力太大或太小;注意方向和位置不对;注意质量不佳,有杂质。
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3.3.7　由于介质的问题引起的经常性泄漏

6 {0 G4 H5 m3 J* i2 c/ da、介质里有悬浮性微粒或结晶长时间积聚结果,堵塞在动环与轴之间、弹簧之间。弹簧与弹簧座之间,使补偿密封环不能浮动,失去补偿缓冲作用。
b、介质里的悬浮微粒或结晶堵在密封端面间,使密封端面迅速磨损。
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处理:开车前要先开冲洗冷却液阀门过一段时间再盘车开车;如加大冲洗冷却液;适当提高介质入口温度;提高介质过滤、分离效果。

4　检修中需注意的几个问题
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% p# h. @3 {" I! t9 }" }在实际检修工作中,常常容易存在一些误区,主要是对机械密封的一些附属零部件的密封作用原理的理解上出现偏差。下面就这方面的问题作一些简单的说明。

% t- t" C* r9 K2 G% d, d7 J3 h4.1　弹簧压缩量越大密封效果越好
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其实,弹簧压缩量过大,会导致密封摩擦副的急剧磨损,瞬间就可能烧损。过度的压缩使弹簧产生永久塑性变形,失去调节动环端面的能力,从而使密封失效。

4.2　动环密封圈越紧越好
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其实动环密封圈过紧有害无益。一是加剧密封圈与轴套间的磨损,引起过早泄漏;二是增大了动环轴向调整、移动的阻力,在工况变化频繁时无法适时进行调整;三是弹簧过度疲劳易损坏;四是使动环密封圈变形,影响密封效果。
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4.3　静环密封圈越紧越好
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静环密封圈基本处于静止状态,相对较紧密封效果会好些,但过紧也是有害的。一是引起静环过度变形,影响密封效果;二是静环材质以石墨居多,一般比较脆,过度受力极易引起碎裂;三是安装、拆卸困难,极易损坏静环。静环的安装形式的选择要充分考虑在相应的工况下的浮动能力,安装后能自动追随动环面与之贴合,如果静环密封圈过紧,使静环安装后不能浮动,就会产生偏磨,过早的失效。

7 K, p$ q3 `4 D5 ?9 K# M4.4　叶轮锁紧螺母越紧越好

7 S8 G% P1 B. @  w" P2 K机械密封泄漏中,轴套与轴之间的泄漏(轴间泄漏)是比较常见的。一般认为,轴间泄漏就是叶轮锁紧螺母没锁紧,其实导致轴间泄漏的因素较多,如轴间垫圈失效、偏移,轴间内有杂质,轴与轴套配合处有较大的形位误差,接触面被破坏,轴上各部件间有间隙,轴头螺纹过长等,都会导致轴间泄漏。锁紧螺母锁紧过度只会导致轴间垫圈过早失效。其实,适度拧紧锁紧螺母,可以使轴间垫始终保持一定的压缩弹性,在运转中锁紧螺母会自动适时锁紧,使轴间始终处于良好的密封状态。

0 n8 `: \( n8 {2 A; ^4.5　新的比旧的好
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$ _* a( s1 s. D% E相对而言,使用新机械密封的效果好于旧的,但如果新机械密封的质量或材质选择不当时,或配合尺寸误差较大时,就会影响密封效果。在聚合性和渗透性介质中,静环如果没有出现过度磨损,还是不更换为好。因为静环在静环座中长时间处于静止状态,使聚合物和杂质沉积为一体,起到了较好的密封作用。其实,很多情况下,机械密封都是没有问题的,只要作适当的调整和处理,机械密封是可以继续使用的。这样,既可以节约成本,又可以减少工作量,并可以保证密封效果,是一举多得的事情。
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4.6　拆修总比不拆好

' R* }  m. A: G0 \一旦机械密封出现泄漏便急于拆修,这种做法是不完全对的,应该根据具体情况具体分析。其实,有时候机械密封并没有损坏,只需调整工况或适当调整密封就可消除泄漏。这样既避免零部件的浪费又可以避免维修人员的无用劳动。在检修时,应该根据实际情况作出正确的判断,从而采取有针对性的检修。根据密封的发展趋势,现在很多的密封在设计时就考虑设计成集装式,有效地杜绝了上述很多的泄漏发生。
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